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行業新聞

永順捷倉庫管理系統分析與設計2011-11-30 9:22:46

        雖然目前在建的大型物流中心不在少數,不少人對現代倉儲和物流概念比較模糊。我們設計的現代物流中心是國內技術含量較為先進的模板,目前正在分析和調研階段。
    該物流中心采用了大量現代物流設施設備,主要包括8套堆垛機、16臺移動小車、出入庫雙層雙向托盤輸送線、總長度近3000米輸送分揀線、1000枚零貨揀選電子標簽、50臺無線手持終端設備(PDA)、可存放14000個托盤儲存位的立體倉庫貨架和1000—組擱板式貨架,物流中心運用企業自主研發并擁有自主知識產權的物流管理信息系統,可實現對商品入庫、儲存、揀選各環節的貨位自動分配、商品自動編碼、商品包裝箱自動掃描識別、揀選任務自動索取、自動輸送與分揀等功能。它分設有收貨區、立體自動倉庫、整體平庫、拆零區、調度處(即發貨控制區)、內復核區、外復核區、配送裝車區等8大環節自動完成商品從入庫到出庫的全部流程作業任務。

      【需求分析】
  收貨區通過無線傳輸與物流系統實行無縫對接,收貨及時方便又靈活
  當供貨廠商送貨車輛到達后,收貨員接收送貨單,質量驗收員對商品質量進行檢查,合格品進入物流中心,不合格品拒收。收貨作業采用移動式收貨臺車,通過無線傳輸與物流系統實行無縫對接,將所有的商品按商理和物流屬性進行分類并錄入系統,普通商品根據存量大小分別進入立體倉庫和整件平庫,特殊商品(易變質、冷庫、易腐蝕品等)分別進入特殊庫房。當收貨員將商品編碼及其數量和批號輸入物流管理系統時,系統根據商品屬性自動分配入庫貨位并打印入庫單或標簽,上架員根據標簽指示貨位進行搬運與上架。進入立體自動倉庫的商品碼放在托盤上,托盤經電動堆高機放入托盤輸送線上,條碼掃描儀讀取托盤條碼,輸送線和堆垛機即按照系統指示自動尋址并輸送,將對商品放入立體自動倉庫指定的位置。
  立體自動倉庫大幅增加商品儲存量,提高出庫效率和準確率
  立體自動倉庫(AS/RS)高24米,共有8個巷道、16排、75列、12層,可儲存25萬箱商品。采用堆垛機和移載小車接受物流管理系統和設備識別系統的指令,實現商品從入庫、儲存、出庫的無人作業。
  整件平庫自動索取任務,及時發出提示信號
  整件平庫分別設在庫房的3樓和4樓。3樓存放易串味商品和片劑、中成商、非商、外用商等普商;4樓存放“針劑(計生)”、“水劑”商品。特管商品即需冷藏的商品,特殊商品存放于特殊商品庫。
  整件揀選作業采用自動索取任務的方式,當整件區有任務時,系統界面會有提示,作業人員輸入工號,點擊索取,系統自動打印標簽,到指定的巷道揀貨,揀完后將標簽貼在商箱上,將商品投放整件出庫輸送線,商箱通過自動分揀設備,到達系統分配位置。
  拆零區提高揀選效率與降低作業差錯率同步進行
  拆零區分為A、B兩個大區,共48個巷道,可存放20000個品種批號的商品。拆零揀選采用電子標簽(DPS)揀選方式,電子標簽共有1000枚,分為3類,其中安裝在巷道貨架上的是“揀貨電子標簽”,安裝在輸送線旁貨架上的分別是“提前揀選標簽”和“取貨電子標簽”。當揀選任務產生后,提前揀選電子標簽亮起,按下標簽,相關巷道的黃色信息燈隨即旋轉閃亮,貨架上的電子標簽紅燈也同時亮起,提示該巷道該貨位有揀選作業任務。此時,揀貨員按照電子標簽提示的貨位和數量揀選,用揀選藍將商品存放在提前揀選暫存位。當周轉箱通過輸送線分配到該拆零小區時,揀貨員用掃描槍掃描周轉箱上的條碼,取貨電子標簽隨即亮起并提示提前揀選暫存位上揀選藍中的商品放入周轉箱,將周轉箱推上輸送線,輸送線即將周轉箱自動輸送到內復核區進行復核。
  整個揀選過程,都是由物流管理系統自動安排的,周轉箱任務在物流中心調度處進行關聯,所有巷道同時并行作業,既提高了揀選的效率,又降低了作業的差錯率。
  拆零區內的懸掛鏈是“逆向物流”的一個很好的運用。當拆零區的補貨紙箱中的商品上架后,空紙箱被投放到懸掛鏈的托盤上,隨之自動運行到達內復核區,投入客戶商品包裝再選用。對商箱的循環使用,既節省了時間,又有效的利用了空間。
  調度區物流中心的“大腦”,調控整個作業程序
  調度處(即發貨控制區),相當于整個物流中心的“大腦”。營銷部客戶訂單結算后,訂單信息通過物流管理系統傳輸到調度中心,調度員即可根據訂單的客戶類別,作業量,配送路線等安排作業波次。波次任務下發后,整件揀貨員和拆零揀貨員直接在系統相關界面索取任務進行作業。零貨揀選在此將周轉箱和訂單任務進行關聯,使得作業任務有序、可控。調度中心同時還負責整個拆零區的補貨任務。
  調度中心環節安排不同顏色組合,提示不同作業狀態:紅燈表示異常,黃燈表示無任務,綠燈表示普通任務,綠燈和黃燈同時亮表示緊急揀選任務即所謂的“綠色自提任務”。在這兒還有2個條碼掃描儀(BCR)。當周轉箱經過第一個“BCR”時,系統對周轉箱進行任務關聯;當周轉箱經過第二個“BCR”時,系統分配任務。如果拆零A區有任務,周轉箱自動進入A區,B區有任務則自動進入B區。
  內復核區自動作業與循環操作系統兩不誤
  當客戶訂單中拆零品種揀選完畢,輸送線會將裝載客戶商品的周轉箱送至內復核區,由內復核員進行復核。當周轉箱到達后,復核員在系統界面找到對應周轉箱,上面即顯示周轉箱的明細。復核員取出周轉箱內的商品,用掃描儀掃描商品上的條碼,系統界面即顯示該商品的信息,包括商品數量、批號等,復核人員仔細核對后予以確認,然后將商品逐一裝入零貨箱中,按照重下輕上及易碎商品,貴重商品單獨裝箱的原則碼放。同時在零貨箱上貼“易碎品”或“貴重商品”標簽。商品全部復核完畢即可封箱。此時,復核員將系統自動打印的商品標簽貼粘到零貨箱上,并將零貨箱投放到身后的輸送線上。將空周轉箱放到身后的輸送線下方的周轉線回流至輸送線上;亓鬏斔途再將周轉線回流至調度處進行循環作業。出庫輸送線將商品送到一樓出庫分棟機進行分棟并儲存。
  外復核區自動分揀客戶商品
  分棟中心各樓層整箱商品與拆零區拼箱商品通過各樓層穿層輸送線匯流至一樓分棟出庫。出庫分棟機根據商品紙箱頂部的條碼信息按照訂單號將客戶商品自動分棟,不同客戶商品從不同的分棟滑道傳送。分棟機共有19各滑道,每個滑道上方都有電子顯示屏(LED),電子顯示客戶名稱、商品件數、籠車號、商品作業狀態等信息。當電子屏顯示商品集貨完成后,集貨員根據商品標簽提示將商品搬到相應的籠車中。當籠車集貨完成,集貨員則按照商品標簽顯示的月臺暫存位信息將商品送到相應的月臺暫存位。外復核員根據系統相關界面提示,到相應的月臺暫存位,使用無線手持電腦掃描商品外包裝條碼進行復核確認。
  配送裝車貨單同行,作業順利完成
  當上述某一區域某條線路的客戶商品足夠裝滿一配送車輛時,裝車員即將存放在該月臺暫存位上的商品裝車。裝車完畢,配送員將按貨單同行的原則,將商品配送到各客戶、門店。這時,整個物流配送中心作業順利完成。


        ⒈ 庫盤點:  、笔褂貌杉鬟M行倉庫盤點比傳統電腦聯網進行倉庫盤點速度至少提高兩倍!  、脖苊饬藢⒚糠N倉庫都搬到電腦前進行數量盤點的過程,采集器可以在貨架前進行數量盤點,成倍減少了盤點人員的勞動強度和盤點時間.  、巢捎脭祿杉,準確率最少能比采用電腦聯網盤點提高10%.  、窗牙帽P點報表進行復查的過程改為用采集器現場復查,既節省了耗材的費用又解決了被盤點報表限制的檢查順序,成倍減少了盤點數據復查的時間.  、餐獬霾少:采購人員最頭疼的事情就是倉庫品種太多,采購時候很難記清楚哪些品種采過,哪些品種沒有采過,即使記住某個品種,也很難判斷倉庫庫存剩下多少數量;  、笔褂貌杉鬟M行外部倉庫采購,外出前將庫存倉庫信息和庫存數量導入到采集器中;  、膊少彽臅r候利用采集器上面的數據可以檢查被采倉庫在自己庫房或店面中是否存在、存在多少,避免采購人員對已有倉庫進行重復采購的危險;  、充浫胴浽创a,掃描記錄條碼號碼、數量、價格,以貨源碼為名字在采集器中建立文本文件,對采購數據進行貨源分類,可以連續在不同的貨源進行倉庫采購。  、床少徑Y束后將采購數據上傳至電腦。  、硞}庫退貨:現在的銷售方式造成了退貨的增大,給庫房管理人員造成了很大壓力,由于貨物退不完,工作量加大,往往出現越忙越亂,漏盤、盤錯是常有的事情,最后搞的是身心疲憊,工作效率低下。以至新采購單的款結算不了庫房壓力增大。  、笔褂脭祿杉骺梢蕴岣弑P點退貨的效率,正確率可以達到99%,遠遠超過手工盤退貨。  、彩褂脭祿杉骺梢赃B續盤退貨結束后自動生成退貨的電子表格,不用再次到電腦上編寫數據,大大提高了效率以及正確率。
 
        我們以先進、科學、嚴謹、省時、省力、增效、節約成本,是那些抱殘守缺,沿襲舊規,效益低下,出現虧損的眾多商品批發企業力求改變現狀,提升市場競爭力的必由之路。

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